L’automezzo compattatore, adibito alla sola raccolta degli imballaggi in vetro e barattolame, trasporta il materiale alla stazione intermedia di trasferenza, al fine di ottimizzare i trasporti, oppure direttamente all’impianto di selezione e trattamento (attualmente presso impianti terzi siti sul territorio regionale e/o extra regionale).
Nell’impianto di trattamento, il materiale effettua un preliminare passaggio di cernita attraverso tramogge e nastri, viene separato da eventuali sacchi di contenimento e viene pulito e depurato dal materiale non conforme anche con azione manuale.
I metalli ferrosi (barattoli, imballaggi e contenitori di latta) vengono selezionatiper mezzo di un apposito impianto separatore magnetico a nastro (overbelt a magnete permanente e a elettromagnete).
I metalli non ferrosi (barattoli, imballaggi e contenitori di alluminio) vengono selezionati per mezzo di un apposito impianto separatore a correnti indotte (o ECS – Eddy Current System).
Quasi tutti gli oggetti metallici vengono pertanto selezionati, suddivisi e raccolti in appositi contenitori: tali materiali affronteranno ora un percorso di riciclaggio e recupero diverso da quello del vetro.
Per prima cosa, vengono inviati ad una grande griglia vibrante (oppure, in base al tipo di impianto, ad un mulino a cilindri) e, successivamente, vengono inviati ad un vibrovaglio. Lo scopo è duplice:
frantumare ulteriormente il vetro per i trattamenti successivi; separare il vetro da materiali non idonei, come contenitori in plastica, sacchi residui e barattolame metallico residuo non recuperato in precedenza.
Vengono aspirati gli eventuali materiali inquinanti leggeri presenti, che vengono raccolti per essere trattati o smaltiti in altri impianti.
Il materiale rimanente prosegue la sua corsa su un nastro mobile continuo e attraversa un’ulteriore fase di separazione dei metalli ferrosi e non ferrosi (piccoli oggetti, come tappi e collari).
Transitando nuovamente attraverso il separatore magnetico a nastro e, successivamente, attraverso il separatore a correnti indotte.
Infine, il materiale giunge a una seconda stazione di cernita manuale per la rimozione di ulteriori corpi estranei, non idonei o non conformi, e viene sottoposto a un’ultima vagliatura e frantumazione su nastro mobile vibrante.
Per prima cosa, viene sottoposto a un processo di essiccatura e aspirazione, che lo priva di residui di umidità e inquinanti leggeri, come polvere e ultimi piccoli residui di scarto. Successivamente, gli impianti tecnologici di selezione ottica separano le scaglie di vetro neutre e trasparenti da quelle colorate e un ulteriore impianto di selezione ai raggi-X individua pezzi di ceramica, cristallo e plastiche al fine di rimuoverli (questo trattamento viene supportato anche al controllo visivo e manuale degli operatori).
Il rottame di vetro, dopo aver superato tutti i controlli qualitativi necessari ad assicurare la conformità agli standard richiesti, viene inviato alle baie di stoccaggio e successivamente trasportato alle vetrerie come “materia prima seconda”.
Il rottame di vetro viene addizionato preliminarmente con altri componenti, quali sabbia silicea di cava, soda e vari carbonati con azione stabilizzante, affinante e fondente, per la preparazione della composizione del vetro rigenerato.
Successivamente, il materiale composito viene portato a fusione in appositi forni, alla temperatura di circa 1.500° C, ottenendo così l’impasto di vetro rigenerato. L’impasto di vetro fuso viene forgiato in apposite linee impiantistiche per la produzione di nuovi oggetti in vetro riciclato.
I nuovi prodotti vengono infine sottoposti a specifici e serrati controlli di qualità mediante impianti e sistemi di ispezione. I prodotti difformi, con possibili difetti derivati da inquinanti (come ad esempio residui di minuscoli frammenti di ceramiche e cristalli) vengono separati, depurati dal difetto, frantumati e reimmessi nel ciclo produttivo come rottame di vetro.
Dal vetro riciclato si ricavano nuovi imballaggi, bottiglie, vasi, vasetti e vari altri contenitori.